鈑金加工的彎曲和成型工序均在折彎機上進行，將工件放到折彎機上，利用升降桿制動，工件滑到適當位置，通過彎曲杠桿施力使板材彎曲。但在實際操作中，可能會出現(xiàn)各種問題，本文將進行匯總并提出解決辦法。

問題一：折彎邊不平直，尺寸不穩(wěn)定

【原因】

1. 設(shè)計工藝沒有安排壓線或預(yù)折彎；

2. 材料壓料力不夠；

3. 凸凹模圓角磨損不對稱或折彎受力不均勻；

4. 高度尺寸太小；

【解決方案】

1. 設(shè)計壓線或預(yù)折彎工藝；

2. 增加壓料力；

3. 凸凹模間隙均勻、圓角拋光；

4. 高度尺寸不能小于最小極限尺寸；

問題二：工件折彎后外表面擦傷

【原因】

1. 原材料表面不光滑；

2. 凸模彎曲半徑太小；

3. 彎曲間隙太小；

【解決方案】

1. 提高凸凹模的光潔度；

2. 增大凸模彎曲半徑；

3. 調(diào)整彎曲間隙；

問題三：彎曲角有裂縫

【原因】

1. 彎曲內(nèi)半徑太小；

2. 材料紋向與彎曲線平行；

3. 毛坯的毛刺一面向外；

4. 金屬可塑性差；

【解決方案】

1. 加大凸模彎曲半徑；

2. 改變落料排樣；

3. 毛刺改在制件內(nèi)圓角；

4. 退火或采用軟性材料；

問題四：彎曲引起孔變形

【原因】采用彈壓彎曲并以孔定位時彎臂外側(cè)由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉，使定位孔變形。

【解決方案】

1. 采用形彎曲；

2. 加大頂料板壓力；

3. 在頂料板上加麻點格紋，以增大摩擦力防止制件在彎曲時滑移；

問題五：彎曲表面擠壓料變薄

【原因】

1. 凹模圓角太小；

2. 凸凹模間隙過小；

【解決方案】

1. 增大凹模圓角半徑；

2. 修正凸凹模間隙；

問題六：制件端面鼓起或不平

【原因】

1. 彎曲時材料外表面在圓周方向受拉產(chǎn)生收縮變形，內(nèi)表面在圓周方向受壓產(chǎn)生伸長變形，因而沿彎曲方向出現(xiàn)撓曲端面產(chǎn)生鼓起現(xiàn)象。

【解決方案】

1. 制件在沖壓最后階段凸凹模應(yīng)有足夠壓力；

2. 做出與制件外圓角相應(yīng)的凹模圓角半徑；

3. 增加工序完善；

問題七：凹形件底部不平

【原因】

1. 材料本身不平整；

2. 頂板和材料接觸面積小或頂料力不夠；

3. 凹模內(nèi)無頂料裝置；

 

 

【解決方案】

1. 校平材料；

2. 調(diào)整頂料裝置,增加頂料力；

3. 增加頂料裝置或校正；

4. 加整形工序；

問題八：彎曲后兩邊對向的兩孔軸心錯移

【原因】材料回彈改變彎曲角度使中心線錯移；

【解決方案】

1. 增加校正工序；

2. 改進彎曲模結(jié)構(gòu)減小材料回彈；

問題九：彎曲后不能保證孔位置尺寸精度

【原因】

1. 制件展開尺寸不對；

2. 材料回彈引起；

3. 定位不穩(wěn)定；

【解決方案】

1. 準確計算毛坯尺寸；

2. 增加校正工序或改進彎曲模成型結(jié)構(gòu)；

3. 改變工藝加工方法或增加工藝定位；

問題十：彎曲線與兩孔中心聯(lián)機不平行

【原因】彎曲高度小于最小彎曲極限高度時彎曲部位出現(xiàn)外脹現(xiàn)象；

【解決方案】

1. 增加折彎件高度尺寸；

2. 改進折彎件工藝方法；

問題十一：彎曲后寬度方向變形，被彎曲部位在寬度方向出現(xiàn)弓形撓度

【原因】由于制件寬度方向的拉深和收縮量不一致產(chǎn)生扭轉(zhuǎn)和撓度；

【解決方案】

1. 增加彎曲壓力；

2. 增加校正工序；

3. 保證材料紋向與彎曲方向有一定角度；

問題十二：帶切口的制件向下?lián)锨?/span>

【原因】切口使兩直邊向左右張開,制件底部出現(xiàn)撓度；

【解決方案】

1. 改進制件結(jié)構(gòu)；

2. 切口處增加工藝留量,使切口連接起來,彎曲后再將工藝留量切去。